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乐威精密压铸厂及设备
乐威精密压铸能力
规格 | 详细信息 |
宽容 | 需要对高精度零件进行二次加工。精度可达 ±0.01mm。 |
最小壁厚 | 铝：建议使用 1.5 毫米；锌：可低至 0.8 毫米。 |
壁厚比 | 保持 1:3 的比例，以防馅料不均匀。 |
孔径 | 铝质圆孔 <3mm 需要二次钻孔。螺纹孔通过二次加工形成。 |
吃水角度 | 最小 0.5°，以避免脱模问题。 |
最长模具寿命 | 锌：1,000,000 次循环；镁和铝：100,000 次循环。 |
订购数量 | 500-1000 件。 |
准备时间 | 20-25 天，取决于模具类型和产品复杂程度。 |
我们制造的压铸件
乐威精密的压铸工艺类型
为满足不同的项目要求，乐威精密提供三种类型的压铸机，针对不同的材料和设计复杂性进行优化。我们主要采用热室和冷室铸造。对于需要严格公差和增强结构强度的零件，我们提供先进的方法，如半固态铸造。
乐威精密的压铸工艺类型
为满足不同的项目要求，乐威精密提供三种类型的压铸机，针对不同的材料和设计复杂性进行优化。我们主要采用热室和冷室铸造。对于需要严格公差和增强结构强度的零件，我们提供先进的方法，如半固态铸造。
半固态压铸
半固态压铸
热室压铸
半固态压铸
冷室压铸
半固态压铸
压铸材料和表面处理
压铸模具使用硬化钢来承受高温和高压。有色金属由于流动性好、熔点低，是压铸的首选材料。黑色金属在某些情况下也会使用，但并不常见。
有多种聚氨酯树脂和硅胶模具可供选择，可完美复制最终使用部件的外观、手感和性能。欢迎定制要求。
高温下强度高。坚韧耐裂。热时保持坚硬。适用于铝和镁铸件。
能很好地应对热量变化。比 H13 钢更坚硬。导热性更好，使用寿命更长。适合重型铸造工作。
高温下强度高。抗热裂。易于加工和抛光。欧洲钢级，适用于精细部件。
重量轻、耐腐蚀、强度重量比高。用于制造复杂的薄壁汽车零件、飞机零件和电子产品。
- ADC10
- A380
- ADC12
- 纯铝
- HA6
- HA4
- 6063
强度高、机加工性能好，并具有 EMI 屏蔽功能。常用于电子产品、汽车部件和手持设备外壳。
- AM50A
- AM60B
- AZ91D
在模具中流动性好，公差小。是小型精细零件的理想选择。由于强度高、成本低，常用于电子产品、连接器、锁具和日常五金件。
- ZAMAK5
- ZAMAK3
- ZAMAK2
压铸部件，尤其是锌和铝部件，自然具有光滑的表面。为了提高美观度、耐用性或耐腐蚀性，请查看 Lewei Precision 提供的表面处理。如有特殊要求，请随时联系我们。
喷砂可去除表面杂质，使表面呈现均匀的哑光质感。它还能提高油漆或涂料的附着力。
增加色彩，改善外观，同时提供额外的防腐蚀和防磨损保护。通常用于品牌宣传或满足特定的设计要求。
为表面相对光滑、工具痕迹较小的压铸产品提供基本的功能性表面处理，适用于非化妆品应用。
压铸的优缺点
高强度重量比降低了总负载
天然氧化层可防止生锈和退化
100% 可回收材料支持可持续发展目标
T 型槽兼容性和简单的连接方法
只需一道挤压工序就能挤出复杂的型材
与实心铝块相比，加工成本更低
模具制造需要前期投资
模具制造需要预先 挤出生产线可能需要精加工或抛光
设计变更需要新的工具
设计变更需要新的工具
设置和修剪产生废料
压机能力限制了最大型材尺寸
压铸的优缺点
高强度重量比降低了总负载
天然氧化层可防止生锈和退化
100% 可回收材料支持可持续发展目标
T 型槽兼容性和简单的连接方法
只需一道挤压工序就能挤出复杂的型材
与实心铝块相比，加工成本更低
模具制造需要前期投资
模具制造需要预先 挤出生产线可能需要精加工或抛光
设计变更需要新的工具
设计变更需要新的工具
设置和修剪产生废料
压机能力限制了最大型材尺寸
常见问题
设计压铸件时应考虑哪些因素？
在设计压铸部件时，必须考虑几个关键因素，以确保最佳性能和可制造性：
- 壁厚:保持均匀的壁厚，以促进均匀冷却和凝固，降低翘曲或内应力等缺陷的风险。薄壁可加快冷却速度并节省材料，但其可行性取决于所用金属和零件的复杂程度。
- 草稿角度:在设计中加入拔模角，以方便从模具中取出铸件。通常情况下，根据零件的深度，最小拔模角需要 1 至 2 度。
- 鱼片和半径:加入圆角和半径，以消除可能导致应力集中和裂纹起始点的尖角和边缘。这种调整还能增强熔融金属在模具内的流动。
门控系统:设计高效的浇口系统，确保熔融金属正确流入模具，尽量减少湍流和空气夹带。浇口的位置会影响材料分布和零件质量。
- 通风:在金属注射过程中，必须规划适当的排气装置，使空气和气体从模腔中排出。这有助于防止气孔和不完全填充。
简化几何:尽可能简化几何形状，以避免出现需要复杂模具机构的底切和复杂特征，这可能会增加模具成本并使铸造过程复杂化。
压铸件可以后加工吗？
是的，压铸件的后加工不仅是可能的，而且往往是必要的，这样才能达到所需的精度和表面光洁度，而压铸本身可能无法做到这一点。后加工可以获得更严格的公差和更光滑的表面，这对高性能和美观要求至关重要。常见的后加工工艺包括钻孔、铣削和数控加工，这些工艺可使压铸件的特征达到精确的规格要求。
此外，后加工还能纠正铸造过程中出现的任何微小缺陷，如气孔或表面瑕疵。它还能增加仅靠铸造无法实现的复杂特征和精细细节。通过将压铸与后加工相结合，制造商可以利用压铸的速度和成本效益来加工毛坯形状，同时利用数控加工的精度来加工关键尺寸和表面。