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精密CNC加工とは？
精密CNC機械加工は、航空宇宙、医療機器、電子機器などの産業で必要とされる高精度の部品を製造するための高度な技術を使用しています。このプロセスにより、すべての部品がサイズ、形状、機能に関する正確な仕様を満たすことが保証されます。CNC精密加工は、標準的な加工方法では達成できない詳細で複雑な設計を作成し、ギア、ブラケット、エンクロージャなどの高品質な部品を製造するために不可欠です。
私たちの能力は、信頼性と効率を保証し、高度な機械やデバイスに正確に適合する部品の生産を可能にします。小規模な試作品から大規模な生産まで、お客様独自のニーズに合わせた耐久性と信頼性の高い部品を提供しています。
CNC加工ソリューション
ワイヤーEDMサービス
Lewei PrecisionのワイヤーEDMサービスは、CNCサービスの一部であり、シンプルな形状から複雑な形状まで、卓越した精度で効率的に製造します。この非接触方式はバリを最小限に抑え、鋼やチタンなどの金属に最適です。航空宇宙、自動車、電子機器などの産業で広く使用されている当社のワイヤーEDMサービスは、お客様の正確な仕様を満たすオーダーメードのソリューションを保証します。
能力
詳細/仕様
素材適合性
ステンレス, チタン, アルミニウム, 工具鋼, 銅
寛容
±0.0001インチ（0.0025mm）以上（材質と厚さによる）
最大ワークサイズ
長さ：16インチ（400mm）
幅：12インチ（300mm）
高さ：8インチ（200mm）
切断速度
最大300 mm2/分（素材と厚さによる）
表面仕上げ
Ra 0.2 µmと微細
最大切断厚さ
300mm（12インチ）まで - 素材により異なる
ワイヤー径範囲
0.004インチ（0.1mm）～0.012インチ（0.3mm）
CNCフライス加工サービス
Lewei Precisionの多軸フライス盤は、厳しい公差と正確な寸法のCNC部品を提供します。当社の技術は、お客様の特定のニーズに合わせた精度を保証し、プロトタイプや新製品開発に最適です。金属や複合材を含む幅広い材料に対応する当社のCNCフライス加工サービスは、高い効率性を提供し、パーツを迅速に準備します。
能力
詳細/仕様
素材適合性
ステンレス, チタン, アルミニウム, 工具鋼, 銅
寛容
±0.0001インチ（0.0025mm）以上（材質と厚さによる）
表面仕上げ
Ra 0.2 µmと微細
最大ワークサイズ
X：40インチ（1016mm） <br> Y：20インチ（508mm） <br> Z：25インチ（635 mm）またはマシン固有
アクシス
2軸、3軸、多軸ターニング機能
バー供給直径
最大3インチ（76 mm）またはマシン固有
ミラーEDMサービス
LeweiプレシジョンのミラーEDMサービスでは、鏡面反射部品を卓越した精度で製造します。公差の厳しい複雑な形状の作成に最適で、従来の工具では加工が困難な硬質材料に優れています。航空宇宙からエレクトロニクスまで幅広い産業に対応する当社のミラーEDMは、比類のない精度を保証し、微細な輪郭や複雑な形状を一貫してとらえます。
能力
詳細/仕様
素材適合性
ステンレス, チタン, アルミニウム, 工具鋼, 銅
寛容
±0.00005インチ（0.0013mm）以上（材質と厚さによる）
最大ワークサイズ
長さ：16インチ（400mm）
幅：12インチ（300mm）
高さ：8インチ（200mm）
最大切断厚さ
最大10インチ（250mm）-素材により異なる
CNC旋盤サービス
Lewei Precisionの高度なCNC旋盤加工サービスは、機械部品とプロトタイプの両方に卓越した精度と再現性を提供します。当社の多様なターニングセンターは、多種多様なアプリケーションに対応し、複数のバッチで一貫した精度を保証します。エラーを最小限に抑え、品質を損なうことなく、より迅速な生産を実現します。当社の熟練技術者と最高級のCNCマシンを信頼して、卓越したコンポーネントの職人技をご堪能ください。
能力
詳細/仕様
素材適合性
ステンレス, チタン, アルミニウム, 工具鋼, 銅
寛容
±0.0005インチ（0.0127mm）またはそれ以上（材質および操作による）
最大ワークサイズ
60インチ（1524 mm）または機械固有の能力
バー供給直径
最大3インチ（76 mm）またはマシン固有
最大ワーク径
0インチ（508mm）または機械固有の能力
アクシス
2軸、3軸、多軸ターニング機能
研磨サービス
Leweiプレシジョンの高度な製造施設には、公差の厳しい金属部品の製造に理想的な高精度研削盤が備えられています。当社の多彩な研削能力は、小さな部品にも複雑な形状にも対応します。制御された材料除去を保証する精密砥石により、コスト、摩耗、エラーを最小限に抑える研磨仕上げを提供します。お客様のプロジェクトに最適な研削ソリューションを提案する当社の熟練チームを信頼してください。
能力
詳細/仕様
素材適合性
ステンレス鋼, アルミニウム, 工具鋼, 銅, セラミックス, 超硬合金
研削方法
平面研削、円筒研削、センタレス研削、内面研削
切断速度
最大300 mm2/分（素材と厚さによる）
表面仕上げ
Ra 0.1μm以上を達成（材質と研削方法による）
最大ワークサイズ
長さ：24インチ（600mm） <br> 幅：10インチ（250mm） <br> 直径：8インチ（200mm）円筒研削用
表面仕上げ
Ra 0.1μm以上を達成（材質と研削方法による）
標準公差（mm）｜最適公差（mm）｜備考
| 特徴 | 説明 |
|---|---|
| 一般公差 | 金属ISO 2768-m プラスチックISO 2768-c |
| 精密公差 | 図面およびGD&Tによる±0.001インチより厳しい公差 |
| 最小肉厚 | 0.5 mm |
| 最小エンドミルサイズ | 0.5 mm |
| 最小ドリルサイズ | 1 mm |
| 最大部品サイズ | CNCフライス加工4000 × 1500 × 600 mm CNC旋盤: 200 × 500 mm |
| 最小部品サイズ | CNC フライス加工：5 × 5 × 5 mm CNC旋盤: 2 × 2 mm |
| 生産量 | プロトタイピング1-100個 少量生産：101-10,000個 大量生産：10,001個以上 |
| リードタイム | 5営業日（ほとんどのプロジェクト） 最短1日（簡単な部品） |
のサクセスストーリー
Lewei Precision x Rennteam Stuttgart：レースカー・エンジニアリングのイノベーション・コラボレーション
Lewei Precisionは、2つのメインバーコンポーネントと80以上のアルミニウムインサートを製造し、Rennteam Stuttgartをサポートしています。当社の精密技術により、フォーミュラ・ステューデント大会を制覇する準備ができ、チームに勝利をもたらします。
ケーススタディLURAとLewei Precisionの精密ロケットエンジン部品に関するパートナーシップ
リーズ大学ロケット協会のLURAは、Lewei Precisionの5軸CNC機械加工と複合旋盤加工技術を使用して、宇宙推進国家競争での勝利に不可欠な複雑なエンジン部品を製作した。
ケーススタディAndrea Piccino、Lewei Precisionとのコラボレーションで「アイアンマン・スーツ」を実現
イタリア出身の熱心な機械エンジニアであるアンドレアは、Lewei Precisionの5軸CNC加工を利用して、人間の強度を高め、身体的負担を最小限に抑える全身受動型外骨格を製作した。
ケーススタディアルコ・アリアのテザーカーの成功を支えるLewei Precision
ルウェイの執念のおかげで、アルコはクランクシャフトを回転させ、効率を上げるために新しい吸気システムを設計するなど、テザーカーのエンジンを改造することに成功した。
メリット
精密加工の応用
精密CNC機械加工サービスは、様々な産業において、特殊な部品を作成するために不可欠である：
- エンジン・コンポーネント 自動車や航空宇宙エンジンに不可欠なピストンやクランクシャフトなどの部品は、最適な性能と耐久性のために正確な寸法が要求されます。
- 医療用インプラント人工股関節や人工膝関節など、人体組織との適合性のために精密な公差と滑らかな仕上げが必要とされる外科用インプラントの製造に使用される。
- 航空宇宙用ファスナー信頼性を維持しながら、航空宇宙用途の過酷な条件に耐えるように設計された高強度ボルトとネジの製造に関わる。
- 複雑な幾何学： 先進的なCNCマシンを使えば、手作業では難しい、あるいは不可能な複雑な形状を作り出すことができる。この能力は、革新的な製品や部品を開発するために不可欠です。
- 金型製作： 大量生産に不可欠な金型製作に注力し、各業界の製造工程における一貫性と高品質な部品を確保。
アプリケーション
精密加工の利点
精密機械加工は、卓越した精度と効率で部品を製造することにより、多くの利点を提供します。
- 高精度： 精密加工ツールは、非常に厳しい公差で部品を製造することができ、各部品が正確な仕様を満たすことを保証します。これは、航空宇宙や医療機器など、複雑な細部を必要とする用途に不可欠です。
- 一貫性： この方法は、大量生産でも各部品が同一であるため、生産全体を通じて比類のない一貫性が保証される。これにより、最終製品におけるエラーや欠陥のリスクを最小限に抑えることができます。
- 素材の多様性：精密機械加工は、金属からプラスチック、複合材料まで、さまざまな材料に対応しています。この多様性により、メーカーは強度、重量、抵抗などの特定の属性に最適な材料を選択することができます。
- 複雑な幾何学：高度なCNCマシンは、手作業では困難または不可能な複雑な形状の作成を可能にします。この能力は、革新的な製品や複雑な部品を開発するために不可欠です。
- 廃棄物の削減： 精密機械加工はその精度の高さから、材料の無駄を最小限に抑え、原材料を節約し、製造における環境への影響を軽減する。
CNC加工に関するFAQ
CNC加工の用途は？
CNCマシニングは、業界を問わず幅広い用途に使用されている。
- 自動車や航空宇宙分野では、精密なエンジン部品、構造部品、その他の複雑な要素を製造するために使用される。
- 医療業界では、デバイス、インプラント、手術器具の製造にCNCを活用している。
- CNCはエレクトロニクス分野でも重要で、電子筐体、回路基板、コネクターの製造を可能にしている。
- 工作機械メーカーは、複雑な金型や金型、機械部品の製作にCNCを活用している。さらに
- CNCは、一般的なカスタムパーツの製造、プロトタイピング、木工などに利用価値があり、一貫した品質と高い精度を可能にする。
CNC加工の利点と欠点は何ですか？
CNC加工の利点
精度と再現性：CNCマシニングは、高精度と一貫したパーツの複製を保証し、公差の厳しい複雑な設計に不可欠です。
ヒューマンエラーの削減：CNC加工の自動化により、ヒューマンエラーが最小限に抑えられ、生産全体の品質が向上します。
効率とスピード：自動化により生産サイクルが速くなり、手作業よりも短納期が可能になります。
材料の柔軟性：CNCマシンは、金属、プラスチック、複合材など、さまざまな材料に対応できるため、さまざまな用途で汎用性があります。
ソフトウェアの統合：高度なCNCソフトウェアは、迅速な設計変更と更新をサポートし、プロトタイピングと簡単なカスタマイズを容易にします。
大量生産での費用対効果：セットアップコストは高くなるが、生産量が増えるにつれてユニットあたりのコストは大幅に減少するため、大量生産での費用対効果は高くなる。
CNC加工の欠点
高い初期費用：CNCマシンとそのメンテナンスには多額の投資が必要となるため、特に小規模な事業にとっては初期設定が高額になる。
スキル要件：CNCマシンの操作には高度な熟練工が必要であるため、トレーニングコストが高くなり、利用しにくくなる可能性がある。
少量生産では費用対効果が低い：セットアップとプログラミングに時間がかかるため、CNCマシニングは少量生産では経済的でない場合があります。
材料の無駄：CNC加工は減法的な工程を伴うことが多く、積層造形に比べて材料の無駄が多くなる。
材料の硬さによる制限：非常に硬い材料は、CNC工具を素早く摩耗させ、運転コストとダウンタイムを増加させる可能性があります。
CNC加工の父は誰ですか？
ジョン・T・パーソンズは、CNC加工の父としてよく知られている。1940年代後半、パーソンズは最初の数値制御技術を開発し、ヘリコプターのローターブレードの製造に応用した。パーソンズは、エンジニアのフランク・L・スチューレンとともに、パンチテープを使用して工作機械をガイドする方法を考案した。この技術革新により、CNC（コンピュータ数値制御）技術の発展の基礎が築かれた。彼らの先駆的な研究は、最終的に1950年代の最初のCNCマシンの誕生につながり、機械加工プロセスの精度、効率、再現性を向上させることで製造業に革命をもたらした。
CNCマシンのGコードとMコードとは何ですか？
GコードとMコードは、CNC工作機械を制御するためにCNC加工で使用されるプログラミング言語である。Gコードは主に、直線補間、円運動、その他工具の実際の経路に関連する特定の機能など、機械の動きを指定するために使用される。一方、Mコードは、機械のオン/オフ、スピンドルの始動/停止、クーラントの制御など、工具のパスに直接関係しない機械機能を処理します。GコードとMコードを合わせると、CNC機械が部品を正確かつ効率的に生産するための包括的な命令セットを提供することになる。
マシニングセンターとは？
マシニングセンターは、フライス加工、ドリル加工、タッピング加工など、さまざまな加工をひとつのセットアップで行えるように設計された高度なCNCマシンです。この統合により、異なる機械間でパーツを移動する必要性が減り、効率と精度が向上する。マシニングセンタには、複数の工具を収納できるタレットやマガジンが装備されており、CNC制御による自動工具交換が可能です。この機能により、作業の切り替えが可能になり、生産フローが最適化される。一般的にマシニングセンタは、複数の角度から精密な加工を必要とする複雑な部品に使用され、最新の製造環境には欠かせないものとなっている。
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